泰山玻纤集团加大节能减排投入,推行"全员节能目标责任制",年均产量以2倍的速度增长，但能耗却下降了58%。 
 
  泰山玻纤能耗最大的设备是熔化矿石的窑炉,过去用空气助燃时,24小时昼夜工作的22只喷枪每天向炉内输送价值达4万两千元的燃油,而现在采用纯氧助燃技术之后,喷枪减少到6只,清洁能源天然气代替了重油。这项技术不但节约35%的燃料,降低了主要的成本,而且尾气排放量还可减少80%,环保效益非常大.

  生产线全部采用纯氧助燃在世界同行业中泰山玻纤还是第一家. 作为中国玻纤行业的领军企业,泰山玻纤把"节能减排"作为企业未来几年可持续发展的重要基础。他们通过三年的开发试验，用废渣生产出了特种玻璃纤维；微波处理废水项目则使70%的废水实现了生产回用。同时，他们在每个工段成立了“节能降耗”小组，制定能耗定额，每一个岗位都实行成本核算，每一个员工都承担着各自的降耗任务。拉丝班长郭清正从来没有象现在这么关注他操作台上的用水量，他与车间的工友一起在隔板上设计凿出了一个回收槽，把过去从下水道流走的软化水实现了再利用。

   据了解，国家玻纤行业“十一五”发展规划制定的能耗指标是生产1吨纱耗能折合标煤1-1.2吨，而泰山玻纤已降低到了0.713吨标煤。